La planta de Renault ha apostado por la transformación digital mediante el metaverso. El mismo se ha demarcado dentro del esquema de la industria 4.0, debido a que no se trata solo de un simple evento virtual o reuniones de ejecutivos dentro del mismo, sino de una integración completa con la plataforma de datos industriales IMD4.0, desarrollada por Renault.
Según informó motorpasion ; el Metaverso Industrial de Grupo Renault consiste nada menos que en una “réplica de las factorías, los operarios, sus elementos logísticos y hasta los consumos energéticos de cada una de sus máquinas. Todo reducido a datos que se procesan con ayuda de inteligencia artificial para mejorar los procesos, predecir escenarios como la crisis de microchips y reducir el impacto ambiental.”
De esta forma la empresa puede realizar simulaciones para el control de calidad, facilitar los procesos de diseño industrial, compaginar información de todos los departamentos en un solo sistema de Big Data, controlar procesos y realizar estimaciones de demanda y costos en la cadena de suministro.
En efecto, Renault ya posee el 100 % de los datos de la cadena de suministro almacenados en Google Cloud. De esta forma, los ingenieros y analistas pueden realizar predicciones, ajustes e invenciones sin preocuparse de incurrir en costos de experimentación, debido a que se trabaja con una simple réplica en el metaverso.
El metaverso como centro de control
El metaverso industrial de Renault resulta ser mucho más que un simple partido de entrenamiento; en realidad la empresa hace uso del mismo en la práctica para las tareas de mayor importancia. Ejemplo innegable de esto es el uso de todos los datos recopilados para monitorear los vehículos de transporte de la cadena de suministro.
De esta forma, el metaverso funciona como una especie de torre de control, solo que mucho más realista.
La Torre de Control alerta en tiempo real de riesgos o anomalías en todos los transportes y propone escenarios optimizados de gestión. Esto gracias a la aplicación de modelos de machine learning. El sistema incluso conecta con un análisis de posiciones GPS en momentos clave; a fin de efectuar cambios de rutas a última hora que permitan garantizar la fecha de entrega prometida.
En otras palabras; Renault sería la primera empresa en emplear de forma intensiva el metaverso para la investigación de operaciones.
El metaverso también apoya la optimización del consumo de energía en tiempo real y la huella de carbono. Este metaverso industrial también apoya a los operarios, reduciendo y focalizando su trabajo.
La empresa cuenta con una exposición inmersiva en la que se explica cómo se ha aplicado ese Metaverso virtual para lograr una; “mayor visibilidad y poder anticiparse a problemas que puedan surgir, reduciendo costes y aumentando la calidad del sistema productivo y la cadena de suministro.”
Finalmente, Renault también tiene equipos que se dedican a la creación de modelos de prueba por impresión digital. Esto les permite buscar soluciones rápidas para crear nuevos elementos o probar ergonomías distintas, así como crear estructuras con resistencias variables o superficies con texturas a la carta.
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